롤 포밍 설정 모니터링

이미지: 삼코

귀하의 비즈니스 성공은 롤 포밍 시스템에서 나오는 최종 제품의 품질에 달려 있습니다. 검사 시스템은 롤 포머뿐만 아니라 전체 라인의 다양한 세그먼트에서 구현될 수 있습니다.

정교하고 완전 자동화된 롤 성형 작업을 생성하려면 프로세스를 모니터링하여 결과가 일관되게 유지되도록 해야 합니다. 코일 처리부터 포장까지 롤 성형 공정의 자동화에는 세부 사항에 대한 동일한 주의가 필요합니다. 롤 성형 공정에는 효율성이 부품의 일관된 품질을 보장하고 가동 시간을 향상시키는 데 도움이 될 수 있는 다양한 부분이 있습니다. 해당 라인의 정확성을 모니터링하는 데 적합한 도구를 선택하는 것도 중요합니다.

금속이 롤 포머의 앞쪽 끝으로 들어가는 속도는 롤 포밍 시스템의 효율성에 분명한 영향을 미칩니다. 어큐뮬레이터는 롤 포머를 계속 작동시키는 좋은 방법입니다. 언코일러에서 나오는 코일은 엔드 전단 용접기로 들어간 다음 어큐뮬레이터로 들어가 다음 인라인 공정으로 공급됩니다. 전체 코일이 어큐뮬레이터에 공급되면 롤 성형 공정을 중단하지 않고 다음 코일을 엔드 전단 용접기로 접합할 수 있습니다. 새 코일이 용접되면 새 재료가 어큐뮬레이터로 흘러 들어갑니다. 전통적으로 튜브 밀은 어큐뮬레이터를 사용하는 유일한 공정이었지만 이제는 모든 롤 성형 시스템에 추가할 수 있습니다.

프로세스가 제대로 실행되는지 확인하려면 재료를 확인하는 것이 중요합니다. 작업자가 코일을 관리하는 경우에도 자동화된 피드백 시스템을 통해 독립적인 검증을 수행하는 것이 유용합니다.

코일 OD를 모니터링하고 코일 끝에 남은 재료를 기반으로 결정을 내리는 것도 가능합니다. 예를 들어, 특정 제품에 40피트 길이의 부품이 필요하고 롤 끝에 39피트의 재료가 남아 있는 경우 해당 부품을 사용할 수 없습니다. 모니터링하지 않으면 39피트의 스크랩이 남을 수 있습니다. 그러나 자동화된 모니터링 시스템을 사용하면 더 짧은 부품을 사용 가능하게 만들 수 있습니다. 따라서 코일 롤을 모니터링하면 자동화 프로세스에 유연성이 추가됩니다.

모니터링 시스템을 사용하여 재료의 두께와 너비를 검증하고 이를 프로그래밍된 부품 데이터와 비교할 수도 있습니다. 잘못된 재료 두께나 너비를 사용하면 기계에 정지 신호를 보낼 수 있습니다.

라인 중간에 장비를 통합하는 것도 또 다른 가능성입니다. 고주파 용접 시스템 및 스폿 용접 시스템과 같은 다른 프로세스를 인라인에 추가하면 라인을 더욱 효율적으로 만드는 데 도움이 될 수 있습니다. 다른 용접 시스템과 마찬가지로 피드백 메커니즘을 사용하여 용접의 정확성을 보장할 수 있습니다.

코일 끝 조이너 용접을 추적하고 모니터링할 수 있으며 부품을 폐기할 수 있습니다. 시스템은 또한 부품 표시를 모니터링할 수 있습니다. 즉, 정확한 비드 배치를 위해 용접을 시작하기 전에 두 끝이 올바르게 정렬되었는지 확인할 수 있습니다.

정확성을 보장하기 위해 롤 성형 중에 다른 테스트를 통합하는 것도 가능합니다.

예를 들어, 펀칭된 구멍의 치수 정확성을 확인하거나 정확한 수의 구멍이 펀칭되었는지 확인하기 위한 테스트를 통합할 수 있습니다.

금속이 롤 포머의 앞쪽 끝으로 들어가는 속도는 롤 포밍 시스템의 효율성에 분명한 영향을 미칩니다. 어큐뮬레이터는 롤 포머를 계속 작동시키는 좋은 방법입니다.

비전 시스템을 사용할지 레이저 검사 시스템을 사용할지는 펀칭 패턴의 복잡성, 구멍의 구성, 통과하는 재료의 속도 및 사용 가능한 기타 정보에 따라 달라집니다.

어떤 경우에는 재료가 특정 크기로 인라인으로 구부러져야 합니다. 그러나 공정 중에 부품의 굽힘 반경이 너무 크거나 작은 것으로 확인되면 소프트웨어는 해당 피드백을 받아 커브 장치의 설정을 자동으로 조정하여 불일치를 수정합니다.

롤 포밍 공정이 완료되면 완제품은 어떻게 되나요? 효율성을 향상시키기 위해 롤 성형 라인의 끝 부분에 다양한 자재 처리 시스템을 통합할 수 있습니다. Samco는 번들러, 스태커, 픽 앤 플레이스 장치를 포함한 다양한 옵션을 제공합니다.